在石油天然气的开采以及加工工业领域中，基于安全以及经济等多方面考虑，从客观上要求整个工程每一个环节的展开都需要在严密的控制之下完成，这种情况成为了石油天然气工业环境中仪表普遍运用的重要依据。仪表的这种地位和作用，要求相关工作人员必须对其工作状况给予充分的重视，唯有确保仪表体系自身健康水平，才是切实实现整个石油天然气工业生产稳定展开的坚实基础。

1. 石油天然气工作环境中仪表工作分析

目前石油天然气工业环境中的仪表，随着信息化时代的不断深入也在自动化方面呈现处了新趋势，于此同时另一个不容忽视的方面在于，基于仪表数据量同样表现为显著增加的状态。这两个方面的主要发展方向，意味着在石油工业环境中，基于安全、经济、以及效率的考虑，会有更多的仪表参与到对整个工业环境的监控中来，并且也必然会在数据的传输和获取方面呈现出更强的实时性特征。

想要实现对石油天然气工作环境中的仪表故障更为高效的排除工作，首先应当进一步分析仪表的相关工作特征。首先在这个工作环境中，仪表的职责通常基于温度、压力、流量以及液位四个主要方面，关注不同方面工作特征的仪表，在工作原理和故障表现方面也有很大区分。因此，想要切实提升其故障排除工作的效率，提升仪表体系自身的健康水平，首先需要在日常对仪表本身的工作原理和性能特征进行深入学习和了解，从设计方案、设计意图一直到仪表自身结构以及性能和参数等，都需要有所认识，唯有如此才能在故障发生时第一时间准确判断故障成因，用最短时间展开维护和恢复工作。

除此之外，对于仪表故障的监测和维护，还应当加强当前信息环境下的数据系统建设。通过数据中心强大的数据库建设以及人工智能等相关技术，加强和深入对仪表反馈数据的分析和理解，能够帮助工作人员在第一时间发现仪表体系中的故障表现，并且以历史数据以及其他横向对此数据作为支持依据，帮助实现决策分析。数据系统的不断完善，本身就是发现仪表故障以及潜在故障能力提升的重要手段，必须坚持，才能取得良药效果。

最后，一个不容忽视的方面在于专业故障排除以及维护工作团队的构建，对仪表系统内部相关知识更为熟悉的工作队伍，在面对故障的时候必须能够表现突出，这对于降低故障对系统本身的损害有着积极意义。在实际工作中可以考虑为相关工作人员群组监理起能够有效和自由沟通的平台，不仅仅是在网络中，而且应当考虑在现实中建立起合适的环境供维护和检修工作人员进行沟通，确保相关故障指示能够有效高速实现沟通，唯有如此才是从人员的层面实现对于仪表系统的有礼保障塑造。

2. 仪表常见故障分析

通过对于石油天然气工业环境中的仪表体系特征分析，可以发现加强对于支持系统的构建能够有效帮助提升仪表体系的整体健康水平，并且对于故障发生后的快速有效排除以及工作恢复都存在毋庸置疑的积极价值。但与此同时，也必须对不同工作特征的仪表常见故障有更为深刻的认识和了解，唯有如此才是切实实现快速故障排除的有力保障。

总而言之，油气田工作环境中的仪表系统故障特征，可以基于仪表自身属性划分为如下四个主要方面。

2.1温度控制仪表系统故障分析

对于温度控制仪表而言，通常多采用电动仪表实现测量、指示以及控制，并且此类仪表的测量通常表现出较为明显的时间滞后特征。对于这仪表而言，如果其示值突然表示为极值，或者出现陡然波动，都表示着仪表可能发生故障。因为，对于石油气田生产工作环境而言，通常的温度都会保持相对的稳定。对于突然指示极值的仪表，应当长点考虑是否存在有热电偶，热电阻，补偿导线断线或变送器放大器失灵等故障状况发生；而对于示值较大幅度波动或者快速震荡情况，则应当在相关参数设置以及人员操作确认无误的基础之上，重点考虑仪表控制系统本身是否出现故障。

2.2压力控制仪表系统故障分析

相对而言，压力控制仪表系统做面临的故障问题会相对简单，通常的表现有两种，其一，为仪表示值出现快速震荡波动，其二，则是出现死线。对于震荡表现的故障而言，首先应当检查工艺操作是否存在变化，在此基础上考虑PID参数是否存在不适用的分情况。而对于出现死线的情况，通常故障会聚集在压力测量系统中，可以首先检查测量引压导管系统是否存有堵的现象，其次则应当考察压力变送器输出系统有无变化，以及在控制器测量指示系统是否健康。

2.3流量控制仪表系统故障分析

流量控制仪表对于石油天然气工业环境而言相对重要，相关故障情况也相对复杂。当流量控制仪表系统指示值达到最小时，首先需要展开对于现场检测仪表的确认，并且通过检查调节阀开度来确定故障所在位置。如果现场检测仪表指示同样最小，调节阀开度正常，则应当考虑故障是否存在于系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、造作不当等环节中。如果故障存在于仪表方面，则需要考察孔板差压流量计是否存在齿轮卡死等问题。而当流量控制仪表和检测仪表均示值最大的时候，可以手动控制调节阀来通过流量变化确定故障是否源于工艺操作。

2.4液位控制仪表系统故障分析

液位控制仪表系统故障的时候，首先应当检查检测仪表状况，当检测仪表正常的时候，可以更改为手动控制来查看状况。如果手动控制仍然无法稳定液位，则应当确认为工艺故障。当液位控制系统和现场只读式指示仪表不一致的时候，需要在确认现场仪表正常的前提下对差压式液位仪表的负压导压管封液进行检查，确保不存在的渗漏，并且依据实际情况对仪表的负迁移量进行确认和纠正。而对于液位控制仪表系统示值波动严重的时候，则需要先分析液面控制对象容量大小，并且区分对待究竟是仪表故障还是工艺引发。

3. 结论

在石油天然气工业环境中，仪表工作的正常与否直接关系到整个工业环境的安全和效率，并且间接影响到组织的经济利益，因此需要引起格外的重视。在实际工作中，还应当加强对于仪表系统工作状态的特征总结，才能在故障发生的时候在最短时间内作出正确的判断，有力支持工业工作的进一步展开。